Trotz voller Auslastung der Produktion begann der gesamte Produktionsbereich bei MINDA im September 2019 mit der Einführung der 5-S-Methode. Ziel war es, innerhalb eines Jahres die Prozesse im betrieblichen Ablauf zu vereinfachen und mehr Übersichtlichkeit, Sauberkeit und klare Strukturen zu schaffen. Dadurch sollte der Stress am Arbeitsplatz minimiert und ein gutes Gefühl erzeugt werden.
5-S: Das bedeutet Sortieren, Systematisieren, Sauberhalten, Standardisieren sowie Selbstdisziplin & Weiterentwicklung. Um diese Methode zu erklären, schulte Manuel Lehmann als externer Berater von ML-Plus die Mitarbeitenden aus der elektrotechnischen und mechanischen Fertigung. Gruppenweise erläuterte er den KollegenInnen die Theorie der 5-S-Methode, damit diese von allen verinnerlicht werden konnte.
Verständlich und praxisnah erlebten die Teilnehmer das Workshop-Programm an zahlreichen Beispielen, wie es nicht sein sollte. Manch einer fand sich darin wieder und es war klar, dass sich etwas ändern muss. Im Anschluss wurden die einzelnen Bausteine der Methode „step by step“ in die Praxis umgesetzt. Dabei wurden die Arbeitsplätze, die Werkzeugwagen, die Schränke und die Abläufe in den Fertigungshallen unter die Lupe genommen. Schubladen wurden mit Schaumstoff ausgekleidet und mit Ausschnitten für die thematisch sortierten Werkzeuge versehen. Alle Werkzeuge, Materialien und Bereiche wurden beschriftet. Anfängliche Skepsis wich erst, als klar wurde, dass man jetzt „blind“ in einen Schrank greifen kann und das Richtige in der Hand hält. Man erkennt schnell, wenn etwas fehlt, noch bevor man es braucht. Voraussetzung dafür ist aber auch, diese Ordnung beizubehalten und jedes Werkzeug sowie alle Materialien wieder an seinen festgelegten Ort zurückzulegen.
Mit Stolz zeigen die Meister Patrick Meier und Andre Kleinschmidt, dass beispielsweise die Sucherei nach Hubwagen jetzt aufhört. Jeder Hubwagen hat einen festen Standort und ist farblich gekennzeichnet. So wird nach der Nutzung sofort klar, in welche Halle und an welchem Ort der Wagen wieder platziert werden muss. Dieser steht dann griffbereit für die nächste Nutzung bereit. Das ist nur ein Beispiel von vielen. Es gilt auch für Gabelstapler, Transportgurte, die Entsorgung von Müll usw.
So wurden alle Arbeitsplätze und das Umfeld klar strukturiert geordnet und die Plätze mit rotem Band abgegrenzt. Zeit, die durch aufwändige Sucherei oft verschwendet wurde, wird nun effizienter eingesetzt. „Jeder kann mit jedem Werkzeugwagen arbeiten und man sieht durch angebrachte Fotos, was und in welcher Ordnung in einem Schrank platziert ist“, bemerken die beiden Meister.
Um die erreichte Ordnung und die neuen Strukturen weiter am Leben zu halten, finden nun wöchentlich Rundgänge statt. Für jeden Bereich gibt es einen zuständigen „Paten“, der vorhandenes Material im Auge behält und die Ordnung gegebenenfalls einfordert.
An den jeweils neu installierten vier Shop-Floor-Boards treffen sich morgens Meister und Mitarbeitende zur Besprechung der Tagesaufgaben. Dort werden Informationen auf kurzem Wege weitergegeben und alle zwei Wochen wird Rücksprache mit der Fertigungsleitung gehalten. Auf den Boards ist ersichtlich, wer an welchem Auftrag an welchem Montagearbeitsplatz arbeitet und wer außer Haus ist. Zusätzliche Informationen wie Hallenverantwortlichkeit und Qualitätsmanagement sind sichtbar angebracht.
Auch der Coach lobt die Bereitschaft der KollegenInnen, sich auf die massiven Veränderungen am Arbeitsplatz eingelassen zu haben. „Die Ergebnisse können sich sehen lassen und wurden von den Mitarbeitenden selbst geschaffen. Darauf kann das Unternehmen stolz sein!“
Schmunzelnd berichtet Manuel Lehmann: „Ich werde dabei nie den Eckhardt aus der Montage vergessen (ein ganz lieber Schweißer). Nett ausgedrückt hielt sich seine Begeisterung zu Beginn stark in Grenzen und am Ende hat er mich mit einem Kompliment verabschiedet, an das ich mich gern erinnere: „Manuel, das war gar nicht so schlecht.“ Ein dickes Lob, eben typisch ostwestfälisch!
